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Il nuovo volto dell’industria intralogistica

A Salvaterra (RE) si trova Modula, un'azienda che a tempi record ha realizzato sul territorio nazionale un esempio di manifattura dove il futuro è già presente. I suoi nuovi siti produttivi sono stati oggetto di visita e di studio da parte di importanti testate giornalistiche tecnico-scientifiche.

Minuziosamente organizzato, in continua evoluzione tecnologica, il sito produttivo di Modula, società del Gruppo System a Salvaterra di Casalgrande (RE), è un esempio di come i principi dell’automazione secondo il piano Industry 4.0 possano trovare una perfetta declinazione nel manifatturiero italiano, portando con sé anche una crescita dell’occupazione.

Più che una fabbrica pare un atelier: le pareti bianche, gli spazi ampi e luminosi, i pavimenti lucidi come se fossero tirati a specchio, a cui si aggiungono macchinari nuovissimi, isole automatizzate in cui gruppi di robot si muovono efficienti e silenziosi, personale che si muove preciso, chirurgico, in eleganti tute nere.
Lo stabilimento Modula è una testimonianza concreta di Industria 4.0 (oggi Impresa 4.0) e di quello che potrebbe diventare tutto il manifatturiero italiano: ad alta tecnologia e automazione, efficiente, competitivo. Potrebbe, a patto di avere una visione proiettata nel futuro e concreta come quella di Modula, azienda parte del Gruppo System, leader mondiale nell’automazione industriale, fondata a Fiorano Modenese nel 1970 da Franco Stefani. Si tratta di una realtà che sviluppa e produce per il mercato internazionale prodotti e processi senza uguali per l’industria ceramica e per l’intra-logistica. In questa organizzazione Modula si occupa di realizzare un prodotto specifico, il magazzino automatico verticale Modula, un sistema di stoccaggio a cassetti, modulare come suggerisce il nome, estremamente compatto, rapido ed efficiente.
Ogni cassetto ha una portata netta fino a 990 kg e ogni singolo magazzino ne può contenere decine, movimentati in verticale con una soluzione simile a quella di un montacarichi, ma estremamente rapida ed efficiente, tanto da consentire oltre 100 cicli ora. Il progetto si è rivelato talmente ben concepito che i magazzini Modula non solo sono adottati in tutti i settori industriali ma vengono utilizzati in qualunque applicazione vi sia la necessità di stoccare materiale in modo semplice e rapido, salvaguardando spazio e riducendo a zero gli errori nel picking.

ROBOTIZZAZIONE SPINTA

Un’ulteriore linea di lavorazione, attrezzata con una macchina LaserTube LT8 di BLM Group effettua il taglio dei tubi a sezione quadrata usati per la struttura. Due linee robotizzate, equipaggiate ciascuna con 4 robot antropomorfi Comau, si occupano della saldatura dei pezzi, secondo una configurazione sviluppata dal system integrator SIR sulla base di un progetto e di un’ingegnerizzazione del processo pensata totalmente da System. Un’ulteriore isola attrezzata con due robot Comau realizza una complessa lavorazione per il montaggio, sui cassetti dei magazzini Modula, degli inserti che permettono loro di scorrere nelle guide del sistema. Assistita da un sistema di visione artificiale, questa soluzione consente di inserire un perno nella struttura del cassetto e di avvitarlo con la massima precisione, trovando ogni volta in modo autonomo la posizione corretta per effettuare l’operazione. In tutte queste fasi i prodotti scorrono secondo un’organizzazione della produzione supervisionata da un sistema di controllo centrale e da un software gestionale personalizzato che consentono di pianificare svariate tipologie accessorie del prodotto. Ogni magazzino in lavorazione è accompagnato da precise indicazioni che indicano la configurazione del prodotto, il quale viene poi trasportato a destinazione, scomposto in elementi che vengono successivamente assemblati sul posto da squadre specializzate.

LOGICA E COMFORT

Un’altra ala dello stabilimento raggruppa le operazioni ancora svolte manualmente, che riguardano alcuni particolari della struttura e la parte elettrica e organizza il materiale per la spedizione dei prodotti da consegnare o le forniture in entrata. Le varie postazioni sono servite da quattro magazzini Modula, che abbiamo così potuto vedere in azione in tutta la loro velocità e precisione.
Questi ultimi sono a loro volta serviti e alimentati da speciali navette su rotaia che prelevano i vari pezzi in un grande magazzino verticale a traslo, interamente automatizzato e realizzato da System Logistics, in un ambiente stretto e lungo che separa le due ali dello stabilimento. Il responsabile di questo reparto ci mostra il display touch-screen Copilot, il PC industriale di ultima generazione, sviluppato e realizzato da System Electronics, che oltre ad essere presente all’interno dello stabilimento in diverse postazioni di controllo, viene montato su ogni magazzino Modula, come pc industriale.
Il Copilot, nel caso dell’area di movimentazione merce, riproduce il layout del magazzino, i carrelli su rotaia e i quattro Modula, controllando in tempo reale tutti gli spostamenti nell’impianto.
Ogni fase produttiva è organizzata e si svolge nel massimo ordine, in un ambiente confortevole, sicuro, luminoso anche in un giorno d’inverno come quello in cui abbiamo visitato la struttura, dotata, tra l’altro, di un sistema di climatizzazione a pavimento, secondo le avanzate logiche di efficienza energetica.

Testo di Riccardo Oldani, pubblicato su Tecn’è n. 2 marzo 2018

Argomento
Industria 4.0

Autore
Riccardo Oldani per Tecn’è

Altre informazioni
Modula stabilimento di Salvaterra di Casalgrande (RE)